IBC噸桶主要通過擠出吹塑加工成型，型（xíng）坯吹脹階段中由於受到吹脹（zhàng）前型坯壁厚分布、型坯溫度分布、吹脹壓（yā）力和材料特性等因素的相互影響（xiǎng），是一個複雜的過程。本研究建立（lì）IBC噸桶型（xíng）坯吹脹階段的材料模型和有限元模型，仿真（zhēn）模擬模具閉合和型坯膨脹，分析影響IBC噸桶壁厚的主要因素。

1 厚度分析

以（yǐ）壓力為0.600 MPa，漸（jiàn）進參數為a'=0. 052，A=0. 010，c = 0. 100，1. 000 為例，終末的IBC噸桶製件壁厚分布如圖1所示。製件壁（bì）厚在模具切（qiē）斷型坯位（wèi）置至大，為17. 830 mm。模具型腔（qiāng）的5個表麵，各（gè）個麵的（de）中心壁厚至大，沿著麵麵（miàn）交線方向（xiàng）壁厚逐漸減小，而（ér）IBC噸桶頂角位置的壁厚至（zhì）小，為（wéi）2. 139 mm。

2 預吹塑壓力對製件壁厚及時（shí）間的影響

在壓力為0. 600 MPa，漸進參數為a'=0.052，6=0. 015，c=0. 100，d=l. 000 的狀態下（xià），提高了預吹塑壓（yā）力。

吹脹過程中的（de）模具運動、吹脹時間及型坯輪廓曲線分布如（rú）圖2所（suǒ）示。在t=0.003 s時，模具沒有完全閉合，模具型腔壁上下首先與型坯接觸（chù）。此時型坯完全處於自由吹脹狀態。t=0.054 s時，模具完全閉合，切斷型坯，閉合（hé）處（chù）周圍的型坯與模具型腔壁的接觸麵積增加，型坯中段吹（chuī）脹變形至（zhì）為明顯。t= 0.057 s時型坯繼續（xù）吹脹，部分型坯與模具型腔壁接觸，自由吹脹（zhàng）與受約束吹脹並存直至t = 0. 200 s吹脹階段結束。但（dàn）是吹塑壓力過大，型坯（pī）在模具閉合（hé）前變形過大會導致吹破，也會使型坯的非過渡區部（bù）位快速貼於模具塑腔並冷卻，很難繼續變形，而過渡區部位會繼續變形。終末導致IBC噸桶製件壁厚差過大。

壓力為0.600 MPa，漸進參數為a'= 0.052，6=0. 015，c=0.100，d=l. 000，末了，IBC噸桶（tǒng）壁厚分布。增大預吹塑壓力，製件壁厚均勻性沒有很好改善，製件壁厚在模具切斷型坯位置仍為（wéi）至大，但與圖1相比相對減少（shǎo）為14.980 mm。頂角位置的壁厚仍為至小，但與圖（tú）1相比相對增加為2.207 mm。由此可知，預吹塑壓力的適當增加能（néng）改善IBC噸（dūn）桶頂角處等部分壁（bì）厚。

3 型坯初始壁厚對（duì）製件壁厚的影響

采用不同的型坯初始厚度進（jìn）行（háng）模擬，觀察IBC噸桶壁厚分布的變化。

吹脹結束後（hòu）製件（jiàn）壁厚沿（yán）吹脹方向（xiàng）逐漸減小，IBC噸桶的邊（biān）角及頂角處壁厚（hòu）至小;在（zài）模具閉合前（qián）適當增加預吹塑壓力可增大（dà）型坯（pī）自由吹脹的變形，縮（suō）短吹脹時間，提高吹脹效率（lǜ）;根據IBC噸桶終末壁厚分布調節型坯初始尺寸能有效改善IBC噸桶終末壁厚。